La formazione è sufficiente se i dispositivi di sicurezza sono manomessi?
Il datore di lavoro non può sostituire con formazione e istruzioni le protezioni tecniche della macchina: se l’interblocco è manomesso o inefficiente, l’errore prevedibile del lavoratore resta a suo carico
Un lavoratore addetto a un pastificio rimane gravemente ferito mentre pulisce una macchina impastatrice. Prima dell’operazione avrebbe dovuto scollegare l’alimentazione elettrica, come gli era stato insegnato durante la formazione. Non lo fa. La macchina, però, disponeva anche di un sistema elettromeccanico che, in caso di apertura del cestello, avrebbe dovuto bloccare automaticamente il funzionamento degli organi in movimento. Quel sistema risultava manomesso.
Può il datore di lavoro far valere l’errore del dipendente e la formazione già impartita per escludere la propria responsabilità?
La Cassazione, con la sentenza n. 33556/2026, risponde negativamente. La condotta imprudente del lavoratore non interrompe il nesso causale quando si inserisce nello svolgimento delle mansioni affidate e quando il sistema di sicurezza presenta criticità direttamente collegate all’infortunio. Nel caso esaminato, i tecnici avevano accertato che il dispositivo di interblocco della macchina era stato manomesso e che, se avesse funzionato correttamente, l’evento non si sarebbe verificato. La formazione non può diventare il sostituto di una protezione tecnica prevista dalla macchina.
Il caso
Il procedimento riguarda il legale rappresentante di un’impresa operante nella produzione, lavorazione e vendita di pasta fresca, nonché datore di lavoro della persona infortunata.
Il lavoratore, terminata la lavorazione dell’impasto, stava procedendo alla pulizia dell’impastatrice. Inserendo la mano destra nella vasca, veniva agganciato dal meccanismo della macchina e trascinato verso gli organi in movimento, riportando gravi lesioni.
Al datore di lavoro veniva contestato di non avere adottato le misure necessarie affinché l’attrezzatura fosse utilizzata conformemente alle istruzioni d’uso e di non averne assicurato un’idonea manutenzione, tale da garantire nel tempo i requisiti di sicurezza.
La difesa insisteva però su un elemento preciso: il lavoratore aveva partecipato a un corso di formazione per l’utilizzo dell’impastatrice e gli era stato specificamente indicato di interrompere l’alimentazione elettrica prima della pulizia.
Secondo la tesi difensiva, non avendo rispettato quella regola, il lavoratore avrebbe tenuto una condotta abnorme, tale da collocarsi fuori dall’area di rischio che il datore era chiamato a governare.
La Cassazione non condivide questa ricostruzione.
Il sistema di sicurezza della macchina era stato manomesso
L’elemento decisivo del caso riguarda il funzionamento dell’impastatrice. La macchina disponeva di un sistema elettromeccanico di sicurezza: aprendo il cestello con il macchinario alimentato, uno switch avrebbe dovuto interrompere la corrente e arrestare gli organi in movimento. Dagli accertamenti era però emerso che il sistema era stato manomesso.
I tecnici intervenuti avevano inoltre affermato che, se il dispositivo avesse funzionato correttamente, l’infortunio non si sarebbe verificato. Questo passaggio sposta il centro della vicenda.
Il problema non è soltanto stabilire se il lavoratore abbia violato un’istruzione ricevuta. Occorre verificare anche se il sistema tecnico di sicurezza che avrebbe dovuto neutralizzare il rischio fosse realmente efficiente. Ed è proprio qui che la formazione non basta.
Formazione del lavoratore e sicurezza della macchina sono misure complementari
La Cassazione chiarisce che l’avvenuta formazione del dipendente e l’istruzione di togliere corrente prima della pulizia non sono sufficienti a escludere il nesso causale quando il dispositivo di sicurezza della macchina risulta alterato.
In termini tecnici, formazione, informazione, procedure operative e dispositivi di protezione appartengono a livelli diversi del sistema prevenzionistico.
La formazione serve a indicare al lavoratore come operare correttamente. Il dispositivo di sicurezza della macchina serve invece a impedire o limitare materialmente il verificarsi dell’evento pericoloso anche quando si verifica un errore operativo prevedibile.
Nel caso esaminato, il sistema di interblocco era progettato proprio per interrompere il funzionamento della macchina all’apertura del cestello. Se quel presidio viene disattivato o reso inefficace, non è possibile trasferire integralmente sul comportamento del lavoratore la gestione del rischio.
La Cassazione sottolinea infatti che, davanti alla manomissione accertata del sistema di sicurezza, non assume efficacia esonerante il fatto che il dipendente fosse stato formato e avesse ricevuto precise istruzioni operative.
La condotta imprudente del lavoratore non è automaticamente abnorme
Un secondo tema centrale riguarda la nozione di comportamento abnorme.
La Corte richiama un orientamento già consolidato: la condotta colposa del lavoratore non interrompe automaticamente il nesso causale tra la violazione della regola cautelare e l’infortunio quando l’azione imprudente si colloca nell’ambito delle mansioni affidate.
Per diventare causa interruttiva, il comportamento deve introdurre un rischio realmente eccentrico o esorbitante rispetto alla sfera che il garante era tenuto a governare.
Nel caso concreto, il lavoratore stava pulendo l’impastatrice. Non stava svolgendo un’attività estranea alle proprie mansioni né utilizzando il macchinario per finalità radicalmente diverse da quelle lavorative.
La pulizia faceva parte dell’attività ordinaria collegata all’uso della macchina. Di conseguenza, anche l’errore commesso durante quella fase restava all’interno dell’area di rischio datoriale.
Le norme antinfortunistiche tutelano anche dagli errori del lavoratore
La Cassazione ribadisce inoltre un principio importante per l’organizzazione della sicurezza.
Le misure antinfortunistiche non sono predisposte soltanto per proteggere il lavoratore che rispetta perfettamente ogni procedura. Servono anche a neutralizzare, entro limiti ragionevoli, le conseguenze delle imprudenze che possono verificarsi durante il lavoro.
La Corte richiama espressamente il principio secondo cui il datore deve impedire anche l’instaurarsi di prassi lavorative scorrette e pericolose.
Non basta quindi predisporre una regola astratta e affidarsi alla sua osservanza.
Occorre verificare che:
i dispositivi tecnici di sicurezza siano presenti ed efficienti;
le protezioni non siano rimosse o bypassate;
la manutenzione garantisca nel tempo i requisiti di sicurezza;
le modalità operative reali siano coerenti con le procedure;
eventuali prassi anomale vengano individuate e corrette.
La conoscenza della manomissione da parte del datore di lavoro
La difesa contestava anche che il datore fosse effettivamente a conoscenza dell’alterazione del sistema di sicurezza.
I giudici di merito avevano però valorizzato la presenza costante dell’imputato nel pastificio e la sua particolare attenzione alla supervisione delle operazioni.
A questo elemento se ne aggiungeva un altro particolarmente significativo.
Durante la formazione, al lavoratore era stato raccomandato di tenere un braccio dietro la schiena mentre puliva il macchinario, per evitare di azionare accidentalmente un comando, proprio perché il meccanismo di sicurezza degli switch era stato disattivato.
Per la Corte, tale circostanza era coerente con la conclusione secondo cui la manomissione non rappresentava un difetto completamente occulto e imprevedibile.
La vicenda mostra quindi anche un altro profilo operativo: quando l’organizzazione del lavoro comincia ad adattarsi a una protezione mancante o inefficiente, introducendo accorgimenti informali per continuare a utilizzare la macchina, il problema non è più soltanto tecnico. Diventa un problema organizzativo.
La formazione non può sostituire un interblocco di sicurezza
La vicenda mostra con particolare chiarezza che la sicurezza di una macchina non può essere costruita trasferendo sul lavoratore la funzione che dovrebbe essere svolta da una protezione tecnica.
Se l’attrezzatura è progettata con un sistema che arresta automaticamente gli organi pericolosi all’apertura di un riparo, la presenza di quel sistema non è meramente accessoria.
La sua efficienza costituisce una componente essenziale della sicurezza dell’attrezzatura.
Dire al lavoratore di scollegare l’alimentazione resta necessario, ma non trasforma quella procedura in un’alternativa al corretto funzionamento del dispositivo.
È questo il punto più significativo per chi gestisce macchine e attrezzature: le misure tecniche e quelle organizzative devono sommarsi, non sostituirsi reciprocamente verso il basso.
Manutenzione delle attrezzature: il controllo deve riguardare anche i dispositivi di sicurezza
La manutenzione dell’attrezzatura non può essere letta soltanto come controllo della capacità della macchina di produrre o funzionare correttamente.
In ottica prevenzionistica occorre verificare anche l’efficienza delle funzioni di sicurezza.
Interblocchi, microinterruttori, ripari, arresti di emergenza, sensori e altri sistemi progettati per impedire l’accesso agli organi pericolosi devono mantenere nel tempo la propria efficacia.
Nel caso concreto, il nucleo della contestazione è rimasto quello dell’omessa adozione delle necessarie misure di sicurezza nell’impiego e nella manutenzione dell’impastatrice, con conseguente esposizione del lavoratore agli organi in movimento.
Per il datore di lavoro, quindi, la verifica non dovrebbe fermarsi alla domanda “la macchina funziona?”, ma comprendere anche la domanda molto più importante ai fini della sicurezza: “le protezioni funzionano ancora come previsto?”
La decisione della Cassazione
La Corte ha dichiarato il ricorso inammissibile perché manifestamente infondato.
Ha ritenuto non idonea a interrompere il nesso causale la condotta del lavoratore, poiché avvenuta durante una normale attività di pulizia direttamente collegata alle mansioni affidate.
Ha inoltre considerato centrale la manomissione del dispositivo di sicurezza dell’impastatrice e ha escluso che la formazione ricevuta dal dipendente potesse neutralizzare la responsabilità collegata alle criticità del sistema di protezione.
Per approfondire, leggi anche:
Responsabilità e obblighi del datore di lavoro in materia di sicurezza
Formazione sicurezza sul lavoro: obblighi e adempimenti
La sentenza dimostra quanto sia importante che la sicurezza delle attrezzature non resti affidata soltanto alla formazione del lavoratore, ma venga verificata e gestita in modo concreto.
Con il software per la sicurezza nei luoghi di lavoro puoi analizzare i rischi partendo dai luoghi e dalle attività reali dell’azienda, verificare la conformità di macchine e attrezzature attraverso specifiche checklist e redigere DVR dettagliati e contestualizzati sulle effettive condizioni di lavoro. Il software mette, inoltre, a disposizione archivi di processi e attività per individuare fattori di rischio e misure di prevenzione e protezione.
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