La conformità CE di un’attrezzatura esonera il datore di lavoro dall’obbligo di verificarne l’idoneità all’uso concreto?
La conformità CE di un’attrezzatura non esonera il datore di lavoro dall’obbligo di verificarne l’idoneità rispetto alla lavorazione concreta. Decisivi peso, dimensioni, geometria del carico e modalità effettive di utilizzo
Un carrello elevatore perfettamente funzionante e conforme alle norme di sicurezza può essere comunque inidoneo alla lavorazione concreta. È questo uno dei passaggi più significativi della sentenza n. 30045/2026, che affronta la responsabilità del datore di lavoro in relazione a un infortunio mortale verificatosi durante lo scarico di pesanti tubolari in ferro da un autoarticolato.
Il caso è particolarmente interessante perché sposta l’attenzione dalla semplice conformità formale dell’attrezzatura alla sua effettiva adeguatezza rispetto alla lavorazione.
Nel caso esaminato, infatti, il problema non era rappresentato da un difetto del muletto: il mezzo risultava funzionante. A renderlo pericoloso era il suo utilizzo per movimentare balle di tubolari lunghe circa 9,5 metri, del peso di 1.635 kg ciascuna, servendosi di forche lunghe appena 140 cm.
La Cassazione conferma così un principio essenziale nella gestione delle attrezzature di lavoro: la conformità normativa non coincide automaticamente con l’idoneità all’uso concreto.
Il caso
L’infortunio avviene il 28 settembre 2010 nel piazzale di uno stabilimento industriale. Un autotrasportatore raggiunge l’azienda con un autoarticolato sul quale sono caricate 17 balle di tubolari in ferro. Dopo aver abbassato le sponde laterali e sciolto i legacci del carico, rimane nei pressi del camion.
Le operazioni di scarico vengono effettuate da un dipendente dello stabilimento utilizzando un muletto elettrico con forche lunghe 140 cm.
Le dimensioni del materiale sono però notevolmente superiori: ciascuna balla misura circa 9,5 metri e pesa 1.635 kg.
Durante il sollevamento di una delle balle, il carrello elevatore imprime accidentalmente una spinta al materiale ancora presente sul semirimorchio.
Una seconda balla perde stabilità, scivola dalla parte opposta del camion e investe l’autotrasportatore, provocandone la morte.
La responsabilità viene contestata, tra gli altri, all’amministratore unico e direttore dello stabilimento per la violazione degli obblighi relativi alla scelta e all’utilizzo delle attrezzature di lavoro.
La Corte d’Appello conferma la condanna e la vicenda arriva in Cassazione.
Attrezzature di lavoro e D.Lgs. 81/2008: cosa deve valutare il datore di lavoro
Il riferimento normativo è costituito dagli artt. 70 e 71 del D.Lgs. 81/2008.
L’art. 70 stabilisce i requisiti di sicurezza delle attrezzature messe a disposizione dei lavoratori. L’art. 71 impone, invece, al datore di lavoro di mettere a disposizione attrezzature conformi, idonee ai fini della salute e sicurezza e adeguate al lavoro da svolgere, nonché adatte ad essere utilizzate senza rischi.
Ed è proprio il concetto di adeguatezza a diventare centrale nella sentenza.
Un’attrezzatura non deve essere valutata soltanto verificando che:
sia conforme alle norme tecniche;
sia correttamente mantenuta;
abbia una determinata portata nominale;
disponga dei dispositivi di sicurezza previsti;
sia marcata e formalmente utilizzabile.
Occorre verificare anche se sia concretamente appropriata rispetto al peso, alle dimensioni, alla forma e alle modalità di movimentazione dello specifico carico.
Per la Cassazione non basta che il muletto sia conforme alle norme
La difesa sosteneva, tra l’altro, che non fosse stata individuata una specifica irregolarità tecnica del carrello elevatore.
Ed è proprio su questo punto che la Cassazione formula il passaggio più significativo.
Il problema, secondo i giudici, non era stabilire se il muletto fosse astrattamente conforme o perfettamente funzionante.
La Corte evidenzia infatti che, a prescindere dalla funzionalità e dalla conformità del mezzo alla normativa di sicurezza, era il suo utilizzo concreto a risultare inadeguato per quella particolare operazione.
Le forche lunghe appena 1,40 metri dovevano movimentare un elemento lungo quasi 10 metri e pesante oltre una tonnellata e mezza. Questa sproporzione aveva conseguenze dirette sulle modalità operative.
Per riuscire a mantenere in equilibrio la balla, il carrellista doveva infatti avvicinarsi il più possibile alla sponda dell’autoarticolato.
Proprio tale manovra rendeva possibile il contatto del mezzo con il carico rimasto sul camion e le spinte accidentali che avevano determinato la caduta dei tubolari dal lato opposto.
Il rischio, quindi, non derivava da un guasto. Derivava dalla combinazione tra mezzo, carico e modalità di lavoro.
Valutare il sistema macchina-carico-lavorazione
È questo l’aspetto applicativo più interessante della sentenza. L’idoneità non può essere verificata considerando la macchina isolatamente, ma deve essere valutata rispetto all’intero sistema costituito da attrezzatura, carico, ambiente e modalità operative.
Nel caso del muletto devono quindi essere valutati, tra gli altri:
peso del materiale;
lunghezza del carico;
posizione del baricentro;
geometria dell’elemento movimentato;
lunghezza e configurazione delle forche;
stabilità durante il sollevamento;
spazi disponibili per le manovre;
presenza di persone nelle zone circostanti;
necessità di avvicinare il mezzo ad altre strutture;
disponibilità di sistemi alternativi di movimentazione.
La portata nominale dell’attrezzatura, presa isolatamente, può quindi non essere sufficiente a dimostrarne l’idoneità. È necessario chiedersi come il carico si comporterà realmente durante la presa, il sollevamento e lo spostamento.
La sicurezza dipende anche dalla geometria del carico
La sentenza rende particolarmente evidente che la valutazione dell’idoneità di un’attrezzatura di movimentazione non può fermarsi al solo peso del carico. Conta anche la geometria.
Un carico molto lungo rispetto alle forche può generare problemi di equilibrio, costringere l’operatore a manovre anomale o ad avvicinamenti eccessivi e creare rischi che non emergono semplicemente confrontando il peso del materiale con la portata nominale dichiarata dal costruttore.
Non basta chiedersi quanto può sollevare il muletto, ma occorre chiedersi come può sollevare in sicurezza questo specifico carico.
Il carroponte come alternativa più sicura
Un altro elemento importante della motivazione riguarda l’esistenza di una diversa attrezzatura all’interno dello stabilimento. Nell’azienda era infatti disponibile un carroponte.
Secondo la ricostruzione accolta dai giudici, il suo impiego avrebbe consentito di movimentare le balle mediante imbracatura dall’alto.
Questo avrebbe evitato la necessità di accostare il muletto alla sponda del camion e soprattutto avrebbe eliminato il meccanismo che aveva prodotto l’incidente: il contatto e la conseguente spinta sul materiale rimasto sul semirimorchio.
La presenza di un’alternativa più sicura assume quindi rilievo nel giudizio sulla condotta datoriale.
La valutazione del rischio non consiste soltanto nel verificare se un determinato mezzo possa, in qualche modo, eseguire l’operazione.
Occorre anche verificare se esista una soluzione tecnicamente più appropriata e capace di ridurre il rischio alla fonte.
La prassi pericolosa non esonera il datore di lavoro
La Cassazione affronta anche il tema della prassi operativa utilizzata nello stabilimento.
Secondo la difesa, l’incidente avrebbe potuto essere ricondotto alla manovra errata del carrellista.
Ma per la Corte la questione deve essere osservata da una prospettiva diversa.
Se una determinata modalità di lavoro pericolosa si instaura all’interno dell’azienda, il datore di lavoro non può limitarsi ad attribuire l’evento all’errore dell’operatore quando quella modalità era conosciuta o conoscibile attraverso una corretta vigilanza.
Sul punto la sentenza richiama precedenti consolidati secondo cui il datore risponde quando tollera o colpevolmente ignora una prassi pericolosa senza intervenire attraverso organizzazione, formazione e sorveglianza.
La sicurezza deve quindi essere verificata anche osservando come il lavoro viene effettivamente svolto.
Procedure formalmente corrette non sono sufficienti quando nella pratica quotidiana si affermano modalità operative differenti e pericolose.
Conformità e idoneità non sono la stessa cosa
La conformità riguarda le caratteristiche dell’attrezzatura rispetto ai requisiti normativi e tecnici applicabili.
L’idoneità, invece, riguarda la capacità di quella specifica attrezzatura di essere utilizzata in sicurezza per una determinata attività, in un determinato ambiente e con un determinato carico.
Un’attrezzatura può quindi essere conforme, funzionante e correttamente mantenuta, ma comunque non idonea alla specifica operazione.
La decisione della Cassazione
La Cassazione ha quindi rigettato il ricorso, confermando la valutazione dei giudici di merito sulla responsabilità dell’imputato.
La Corte ha ritenuto adeguatamente dimostrato che:
il muletto utilizzato non fosse adatto alla particolare operazione;
l’inadeguatezza derivasse dal rapporto tra dimensioni delle forche e caratteristiche delle balle;
la modalità operativa costringesse il carrellista a manovre capaci di destabilizzare il carico;
fosse disponibile un sistema di movimentazione alternativo più sicuro;
il comportamento dell’operatore non potesse essere qualificato come rischio eccentrico;
l’evento rappresentasse la concretizzazione del rischio che una corretta organizzazione avrebbe dovuto prevenire.
Per approfondire, leggi le responsabilità e obblighi del datore di lavoro in materia di sicurezza
La conformità dell’attrezzatura non basta: serve una valutazione del rischio legata all’uso reale. Con un software per la sicurezza nei luoghi di lavoro puoi analizzare i rischi in funzione di attività, processi, luoghi di lavoro, macchine e attrezzature, verificandone anche i requisiti di sicurezza e redigendo un DVR dettagliato, personalizzato e contestualizzato. Uno strumento utile per individuare le criticità prima che una modalità operativa inadeguata si trasformi in un rischio concreto.
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