Sistemi FRP: le nuove linee guida 2026 su qualificazione e controlli di accettazione

Dalla qualificazione del prodotto ai controlli del Direttore dei Lavori: cosa prevedono le Linee Guida aggiornate a luglio 2026 del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici per i sistemi FRP destinati al consolidamento strutturale degli edifici esistenti

Le Norme Tecniche per le Costruzioni prescrivono che tutti i materiali e prodotti da costruzione, quando impiegati per uso strutturale, debbano essere identificabili, in possesso di specifica qualificazione all’uso previsto, e debbano essere oggetto di controllo in fase di accettazione da parte del Direttore dei Lavori.

I materiali e prodotti da costruzione per uso strutturale, quando non marcati CE debbano essere in possesso di un Certificato di Valutazione Tecnica (CVT) rilasciato dal Servizio Tecnico Centrale (nel seguito STC), anche sulla base di Linee Guida approvate dal Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.

Fra i materiali attualmente non normati dalle vigenti Norme Tecniche per le Costruzioni, e privi di una norma armonizzata di riferimento, vi sono i compositi fibrorinforzati in matrice polimerica (FRP – Fiber Reinforced Polymer) impiegati nell’ambito di interventi di consolidamento di costruzioni esistenti, e perciò comunemente noti anche come sistemi di rinforzo FRP.

Con decreto n. 248 dell’11 agosto 2026 il Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici ha approvato le nuove “Linee guida per la identificazione, la qualificazione ed il controllo di accettazione di compositi fibrorinforzati a matrice polimerica (FRP) da utilizzarsi per il consolidamento strutturale di costruzioni esistenti – Luglio 2026“.

Il documento aggiorna e sostituisce la precedente Linea Guida pubblicata nel 2019 definendo:

classi prestazionali;
prove di qualificazione;
requisiti di durabilità;
procedure per il rilascio e il mantenimento del Certificato di Valutazione Tecnica (CVT);
obblighi di tracciabilità e controlli di accettazione in cantiere.

L’impiego dei rinforzi FRP per le costruzioni esistenti richiede infatti un approccio che integri prestazioni del materiale, qualificazione, durabilità, controllo della produzione, corretta identificazione dei prodotti, verifiche in cantiere e rispetto delle procedure di installazione.

La Linea Guida 2026 rafforza questa impostazione, con particolare attenzione alla caratterizzazione delle resine e alla temperatura di transizione vetrosa, definendo un percorso che coinvolge Fabbricante, Laboratorio incaricato, Servizio Tecnico Centrale, Progettista, Direttore dei Lavori e Appaltatore.

Si precisa che linee guida 2026 riguardano principalmente identificazione, qualificazione e accettazione dei sistemi FRP, mentre, per gli aspetti tecnici relativi ai materiali e agli interventi di progettazione, esecuzione e collaudo su strutture in calcestruzzo armato, calcestruzzo armato precompresso e muratura, si rinvia alle specifiche Linee Guida approvate dal Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici e ai relativi aggiornamenti.

Inquadramento normativo

In ossequio al §11.1 delle Norme Tecniche per le Costruzioni (NTC), l’STC ribadisce che ogni materiale ad uso strutturale deve essere univocamente identificato e qualificato.

La linea guida colma il vuoto normativo per i sistemi non armonizzati, definendo il Certificato di Valutazione Tecnica (CVT) come l’unica via legale per l’impiego di tali materiali sul territorio nazionale.

L’STC individua nel Fabbricante il soggetto giuridico depositario della piena responsabilità del sistema. È fatto divieto di impiegare componenti spuri: il sistema deve essere qualificato e commercializzato come un kit unitario.

Campo di applicazione: tipologie di sistemi e materiali ammessi

FRP è l’acronimo di Fiber Reinforced Polymer, cioè composito fibrorinforzato a matrice polimerica.

I rinforzi FRP per le costruzioni esistenti sono quindi sistemi compositi fibrorinforzati a matrice polimerica impiegati negli interventi di consolidamento strutturale. Nell’ambito della Linea Guida 2026, i sistemi sono realizzati con fibre lunghe e continue immerse in una matrice polimerica termoindurente.

Le fibre contemplate sono di acciaio ad alta resistenza, arammide, basalto, carbonio e vetro AR. La Linea Guida ammette inoltre la qualificazione di sistemi con fibre di vetro non AR qualora il Fabbricante dimostri l’equivalenza delle loro proprietà rispetto ai sistemi che utilizzano vetro AR. Sono invece escluse dal campo di applicazione le matrici polimeriche termoplastiche.

Requisiti tecnici e restrizioni ceometriche

fibre ammesse: carbonio, arammide, basalto, vetro AR (per vetri non-AR è richiesta prova di equivalenza) e acciaio ad alta resistenza (UHTSS).
specifiche per acciaio: Il diametro nominale del micro-trefolo non può superare 1 mm. La spaziatura netta tra i trefoli deve essere compresa tra 0,5 mm e 6 mm.
matrici: ammessi esclusivamente polimeri termoindurenti. L’impiego di matrici termoplastiche è proibito.
commercializzazione univoca: tutti i componenti (fibre, resine, primer, rasature) devono essere commercializzati obbligatoriamente come un kit unitario dallo stesso Fabbricante.

Rinforzi FRP per le costruzioni esistenti contemplati dalle linee guida

La norma opera una distinzione netta tra sistemi “preformati” e “realizzati in situ”, basata sulla modalità di formazione del composito e sull’interazione tra fibre e matrici polimeriche termoindurenti.

Sistemi FRP preformati

I sistemi preformati, indicati anche come precured systems, sono costituiti principalmente da elementi sottili, come lamine o nastri, prodotti in stabilimento mediante pultrusione o altri processi di comprovata validità tecnologica.

Gli elementi vengono successivamente incollati in cantiere alla membratura da rinforzare mediante adesivi forniti dallo stesso Fabbricante e costituiti da polimeri termoindurenti. Nel campo di applicazione della Linea Guida non rientrano invece barre o elementi aventi sezioni differenti da quella rettangolare sottile.

Sistemi FRP realizzati in situ

I sistemi impregnati in situ, ad esempio wet lay-up systems, utilizzano fogli o tessuti di fibre uni o multidirezionali impregnati direttamente durante la posa con resina polimerica termoindurente che può fungere anche da adesivo al substrato. La fibra e la resina devono essere commercializzate dallo stesso Fabbricante e in caso di ricorso ad altri materiali gli stessi saranno costituiti da polimeri termoindurenti.

Normativa di riferimento per i sistemi FRP

Per i sistemi preformati, le Linee Guida richiamano le UNI EN 13706-1-2-3 per la descrizione delle caratteristiche tecniche e dei relativi metodi di prova, salvo le specifiche prescrizioni contenute nel documento stesso.

Per i sistemi realizzati in situ sono invece richiamate diverse norme in relazione alla natura delle fibre e alle resine utilizzate:

UNI EN ISO 13002 per le fibre di carbonio
UNI 8746 e UNI 9409 per le fibre di vetro e basalto
UNI EN 13003-1-2-3  per quelle di arammide
UNI EN ISO 16120-1/4, UNI EN 10244-2 e ISO 178  nel caso delle fibre di acciaio.

Inoltre, le resine devono essere conformi alle UNI EN ISO 178, UNI EN ISO 527 e ISO 11359, mentre quelle utilizzate per solidarizzare il sistema di rinforzo alla struttura devono rispettare anche la UNI EN 1504-4.

I tessuti in acciaio devono essere realizzati con acciai ad alta resistenza UHTSS (Ultra High Tensile Strength Steel), sottoposti a procedure di controllo della qualità e protetti dai fenomeni ossidativi mediante galvanizzazione o altro trattamento equivalente, la cui efficacia deve essere dimostrata e accettata dal STC. I

l diametro nominale del micro-trefolo non può superare 1 mm e la spaziatura netta tra i trefoli deve essere compresa tra 0,5 e 6 mm; per valori diversi il Fabbricante deve dimostrare, attraverso specifiche prove, che sia comunque garantito il corretto trasferimento degli sforzi tra fibre e matrice. Per la determinazione del modulo elastico e della resistenza a trazione dei rinforzi FRP realizzati in situ si fa infine riferimento al metodo previsto dalla UNI EN 2561, esteso anche ai tessuti pluriassiali.

Classificazione meccanica dei sistemi FRP

Le linee guida impongono l’uso di valori nominali per la classificazione meccanica, garantendo al progettista la costanza delle prestazioni strutturali.

L’appartenenza a una classe deve essere validata sperimentalmente. Si applica rigorosamente la regola della classe inferiore: qualora un sistema presenti prestazioni discordanti tra modulo e resistenza, esso deve essere classificato nella classe che garantisce entrambi i requisiti minimi. Per l’acciaio (180S/190S), la tensione di rottura coincide con la tensione di snervamento (limite elastico 0,1% residuo).

I sistemi preformati sono classificati utilizzando due parametri meccanici fondamentali: modulo elastico a trazione e tensione di rottura a trazione nella direzione delle fibre.

Per i preformati questi valori sono riferiti alla superficie complessiva della sezione retta della lamina. L’appartenenza a una determinata classe è possibile quando il modulo elastico medio e la resistenza caratteristica a trazione determinati in fase di qualificazione risultano almeno pari ai valori nominali previsti per quella classe. Se modulo elastico e resistenza conducono a due classi differenti, si assume la classe con caratteristiche inferiori.

Sistemi preformati: classi da E17/B17 a C200/1800 (es. Modulo 200 GPa, Resistenza 1800 MPa)

I valori e le denominazioni delle classi sono quelli riportati nella Tabella 1 della Linea Guida 2026.

Prodotti appartenenti formalmente alla stessa classe ma realizzati con fibre o resine differenti, con percentuali diverse dei componenti oppure con processi produttivi differenti richiedono processi di qualificazione separati.

Sistemi in situ: range da 60G/60B (Vetro/Basalto) a 500C (Carbonio altissimo modulo

Anche per i rinforzi realizzati in situ la classificazione è basata su modulo elastico e tensione di rottura, ma in questo caso le caratteristiche meccaniche sono riferite all’area delle sole fibre secche, all’interno della sezione retta del rinforzo, al netto, cioè, della resina di impregnazione.

L’appartenenza a una determinata classe è riconosciuta quando il valore medio del modulo elastico e la resistenza caratteristica a trazione risultano maggiori o uguali ai corrispondenti valori nominali previsti; qualora, in fase di qualificazione, i due parametri ricadano in classi differenti, il sistema viene classificato facendo riferimento alla classe con caratteristiche nominali inferiori.

Per i tessuti pluriassiali, con fibre disposte in più direzioni, i valori di riferimento si intendono riferiti alla direzione di prevalente interesse, che deve essere chiaramente specificata. Il modulo elastico e la resistenza a trazione devono inoltre mantenersi adeguatamente stabili rispetto al degrado provocato dalle azioni ambientali. Ulteriori caratteristiche prestazionali, tra quelle indicate nell’Annesso F della UNI EN 13706-2, come ad esempio la resistenza ai carichi di lunga durata, possono essere oggetto di specifica qualificazione mediante prove proposte dal Fabbricante e accettate dal STC.

Classi dei rinforzi FRP realizzati in situ

Le classi derivano dalla Tabella 4 della Linea Guida; per le classi in acciaio il valore di 2.200 MPa corrisponde alla tensione di snervamento secondo la definizione adottata dal documento.

Come avviene la qualificazione dei rinforzi FRP?

La qualificazione non riguarda soltanto la dichiarazione di determinate proprietà meccaniche. Il sistema deve essere sottoposto – ai fini dell’avvio della procedura per il rilascio del CVT – a una serie di prove iniziali di tipo eseguite presso un laboratorio di cui all’art. 59 del D.P.R. 380/2001 dotato di apposita estensione per i compositi FRP.

Le prove devono interessare i diversi prodotti presenti a catalogo: una diversa classe, una diversa combinazione fibra-resina o un differente processo produttivo possono rendere necessaria una qualificazione specifica.

Prove meccaniche sui sistemi preformati

Per ogni sistema preformato da qualificare vengono prelevati 15 campioni provenienti da 3 diversi lotti, cinque per ciascun lotto.

Il Laboratorio incaricato determina il valore medio del modulo elastico e il valore caratteristico della tensione di rottura nella direzione delle fibre. Entrambi devono risultare compatibili con i valori nominali della classe di appartenenza richiesta.

Si suggerisce che la larghezza dei campioni da sottoporre a prova sia compresa nell’intervallo 25-70 mm e la loro lunghezza può variare nell’intervallo 250-350 mm, al netto delle porzioni necessarie per gli afferraggi.

Inoltre, il documento suggerisce una velocità di prova – effettuata a controllo di spostamento – variabile nell’intervallo 0,5 ÷ 2,0 mm/min. Le prove devono essere eseguite in un ambiente caratterizzato da una temperatura di 20 ± 5°C, e da una umidità relativa di 40-70 %.

Prove meccaniche sui sistemi realizzati in situ

Per i sistemi realizzati in situ la qualificazione meccanica di base utilizza 9 campioni ottenuti da 3 diversi lotti, tre per lotto.

Il cosiddetto Gruppo A viene realizzato con tre strati sovrapposti di tessuto. Le prove effettuate su questi campioni sono sufficienti a qualificare sistemi destinati all’impiego con uno, due o tre strati.

Se il sistema prevede più di tre strati, deve essere aggiunto un Gruppo B composto da ulteriori 9 campioni realizzati utilizzando il numero massimo di strati dichiarato dal Fabbricante. La Linea Guida sconsiglia l’impiego di sistemi aventi più di sei strati.

Si suggerisce che la larghezza dei campioni da sottoporre a prova sia compresa nell’intervallo 25-70 mm e la loro lunghezza può variare nell’intervallo 100-350 mm, al netto delle porzioni necessarie per gli afferraggi.

Si suggerisce una velocità di prova – effettuata a controllo di spostamento – variabile nell’intervallo 0,5 ± 2,0 mm/min e le prove devono essere eseguite in un ambiente caratterizzato da una temperatura di 20 ± 5°C, e da una umidità relativa di 40-70 %.

Prove di durabilità ambientale dei rinforzi FRP

Uno dei temi centrali per i rinforzi FRP nelle costruzioni esistenti è la capacità di conservare le caratteristiche meccaniche in presenza di condizioni ambientali potenzialmente aggressive.

La qualificazione considera in particolare gelo e disgelo, umidità, ambienti salini e ambienti alcalini.

Cicli di gelo-disgelo

I campioni vengono sottoposti a una fase di condizionamento e successivamente a 20 cicli di gelo-disgelo e al termine non devono essere rilevate alterazioni superficiali significative e i valori medi di modulo elastico e tensione di rottura dei campioni condizionati devono risultare almeno pari all’85% dei valori ottenuti sui campioni di controllo. Il criterio è previsto sia per i preformati sia per i sistemi realizzati in situ.

Invecchiamento artificiale

La durabilità viene verificata anche attraverso prove di resistenza all’umidità e agli ambienti salini e alcalini. Il Fabbricante può adottare un invecchiamento di 1.000 oppure 3.000 ore. Perché la prova sia superata non devono comparire alterazioni superficiali e i valori medi di modulo elastico e resistenza devono conservare almeno l’85% delle prestazioni dei campioni non invecchiati nel caso di 1.000 ore e almeno l’80% nel caso di 3.000 ore.

Le stesse percentuali di conservazione sono previste per i sistemi impregnati in situ.

Sovrapposizione dei tessuti FRP

Per i rinforzi realizzati in situ, la lunghezza di sovrapposizione tra due tessuti deve essere specificata nel Manuale di installazione.

In assenza di specifiche prove, la Linea Guida assume normalmente una lunghezza pari a 300 mm. Qualora il Fabbricante voglia qualificare una lunghezza inferiore, devono essere effettuate ulteriori 9 prove di trazione su campioni appositamente realizzati. Le prove devono essere eseguite in un ambiente caratterizzato da una temperatura di 20 ± 5°C, e da una umidità relativa di 40-70 %.

Temperatura di transizione vetrosa Tg e temperatura di esercizio

La prestazione dei sistemi FRP è condizionata dalla temperatura, in particolare dal comportamento delle resine polimeriche.

Le linee guida 2026 dedicano quindi particolare attenzione alla temperatura di transizione vetrosa, Tg, da determinare tramite DSC – Differential Scanning Calorimetry – secondo le modalità indicate nel documento.

Per i sistemi realizzati in situ il documento introduce una procedura che distingue due condizioni. Dopo un primo condizionamento di 48 ore in condizioni atmosferiche standard si determina un valore Tg,1, rappresentativo della situazione successiva alla messa in opera. Un secondo condizionamento di 24 ore a 45 °C conduce alla Tg,2, definita Tg “di riferimento”, rappresentativa della situazione dopo il trascorrere di almeno una stagione estiva.

Perché la Tg è importante

Il Fabbricante deve indicare nella scheda tecnica l’intervallo delle temperature di esercizio Te entro il quale sono garantite le prestazioni del prodotto. Il documento assume inoltre, come riferimento generale, una temperatura esterna massima prevista dalle NTC pari a 42 °C, da cui deriva un valore minimo di Tg pari a 57 °C. Sono ammesse condizioni differenti in particolari situazioni d’impiego, per esempio applicazioni esclusivamente interne o sistemi adeguatamente protetti, purché tale circostanza sia riportata nel CVT.

Inoltre, il fabbricante deve qualificare il sistema in relazione alla reazione al fuoco secondo la UNI EN 13501-1.

Certificato di Valutazione Tecnica per i sistemi FRP

Il CVT – Certificato di Valutazione Tecnica – costituisce uno degli elementi centrali del sistema di qualificazione previsto dalla Linea Guida.

Il Fabbricante presenta l’istanza al Servizio Tecnico Centrale allegando la documentazione relativa, tra l’altro, a caratteristiche e componenti del sistema, fonti di approvvigionamento, marchiatura, schede tecniche, durabilità, preparazione, installazione, manutenzione, prove eseguite e sistema di gestione della qualità.

Il STC verifica la completezza e congruità della documentazione, l’idoneità del laboratorio, lo svolgimento e l’esito delle prove e il possesso dei requisiti richiesti al Fabbricante. Se l’istruttoria ha esito favorevole viene rilasciato il CVT.

Quanto dura il CVT?

Il Certificato di Valutazione Tecnica ha una durata di 5 anni dalla data del rilascio e la sua validità rimane subordinata al mantenimento delle caratteristiche del sistema, delle condizioni produttive e dell’organizzazione del controllo interno. Durante il quinquennio sono inoltre previsti adempimenti annuali e prove periodiche. Per entrambi i tipi di sistema, i controlli annuali meccanici indicati dalla Linea Guida interessano complessivamente 6 campioni provenienti da due diversi lotti.

Controllo della produzione e rintracciabilità degli FRP

Un sistema FRP qualificato non è soltanto un prodotto che ha superato alcune prove iniziali. Il Fabbricante deve assicurare un sistema permanente di controllo interno della produzione e di gestione della qualità capace di mantenere nel tempo la conformità e l’affidabilità delle prestazioni.

Il controllo della produzione deve interessare materiali di base, identificazione dei prodotti e verifiche periodiche delle caratteristiche geometriche, fisiche e meccaniche dei prodotti finiti. È espressamente previsto un sistema FPC – Factory Production Control.

Marchiatura e identificazione

Ogni prodotto qualificato deve essere riconoscibile e riconducibile allo stabilimento di produzione mediante una marchiatura depositata presso il STC.

La singola confezione deve consentire di risalire almeno al Fabbricante, al nome commerciale e al lotto di produzione. Una marchiatura assente, non corrispondente a quella depositata o illeggibile rende il prodotto non impiegabile, salvo le specifiche procedure documentali previste dalla Linea Guida nei casi in cui l’identificazione originale sia andata perduta.

La documentazione di accompagnamento deve inoltre essere archiviata dal Fabbricante e dagli eventuali distributori per almeno 10 anni.

Controlli di accettazione dei rinforzi FRP in cantiere

È importate chiarire che la qualificazione del prodotto non elimina i controlli sul cantiere.

Difatti, le linea guida stabiliscono che i controlli di accettazione sono obbligatori e ricadono sotto la responsabilità del Direttore dei Lavori. I campioni devono essere prelevati o realizzati contestualmente alla posa, nelle medesime condizioni ambientali e, per i sistemi realizzati in situ, applicando le procedure prescritte dal Fabbricante con gli stessi materiali e addetti impiegati per l’intervento.

Prima della posa il Direttore dei Lavori deve verificare anche la documentazione di qualificazione o, quando applicabile, la marcatura CE e la relativa dichiarazione di prestazione. Le forniture non conformi devono essere rifiutate.

Sistemi preformati

L’accettazione delle lamine pultruse mira a verificare la rispondenza del materiale ricevuto in cantiere rispetto alle prestazioni dichiarate nel CVT.

procedura di prelievo: il D.L. deve prelevare 3 campioni per ogni tipologia di lamina, estraendoli direttamente dal lotto di spedizione ricevuto.
soglia di accettazione: la media dei valori di tensione di rottura e modulo elastico deve essere ge 85% dei valori nominali di classe.
procedura di soccorso e e segnalazione: in caso di fallimento, si prelevano ulteriori 3 campioni (totale 6). Se la media complessiva fallisce il test, il lotto è non conforme: il D.L. deve rifiutarlo e procedere alla segnalazione obbligatoria al STC.

Tabella di sintesi

Sistemi impregnati in situ

Per i sistemi wet lay-up, la qualità del materiale è intrinsecamente legata alle modalità di posa in cantiere, rendendo il controllo più oneroso.

procedura di confezionamento: Devono essere realizzati 6 campioni iniziali per ogni sistema, utilizzando il massimo numero di strati previsto dal progetto.
requisiti di conformità: Anche qui vige la soglia dell’85% dei valori nominali di classe.
procedura di soccorso: In caso di esito negativo dei primi 6, si procede al confezionamento di ulteriori 6 campioni (totale 12). Se la media totale è inferiore all’85%, il lotto non può essere utilizzato.

Prove di determinazione della temperatura di transizione vetrosa su tutte le resine utilizzate

Si prescrivono inoltre delle prove di determinazione della temperatura di transizione vetrosa su tutte le resine utilizzate, in ragione di 3 provini per ogni tipologia di resina, per verificarne le
caratteristiche dichiarate dal Fabbricante.

Si adottano a tal fine le stesse modalità di prova utilizzate in fase di qualificazione.

Il valore medio dei risultati sperimentali ottenuti dovrà essere non inferiore a quello determinato in fase di qualificazione.

In caso di risultato negativo, le prove devono essere ripetute, su ulteriori 3 campioni prelevati dal medesimo lotto di spedizione. Qualora si verifichi un ulteriore insuccesso, la prova di accettazione
sulla resina si ritiene non superata; in tal caso il Direttore dei Lavori assume le determinazioni più opportune e ne dà comunicazione al STC.

Il Progettista o il Direttore dei Lavori potranno, ove ritenuto opportuno, prevedere ulteriori prove sperimentali che valutino la resistenza al distacco dal supporto sul quale dovrà essere installato il sistema di rinforzo, per verificare che le modalità di crisi e la forza di delaminazione siano quelle attese.

Rintracciabilità, installazione e documentazione

La regolarità amministrativa è condizione necessaria per la validità dei certificati e per il collaudo statico.

documentazione ditrasporto: il CVT in corso di validità deve essere necessariamente allegato ai documenti di trasporto (DDT). La mancata corrispondenza tra DDT e materiali consegnati inficia la rintracciabilità.
etichettatura: ogni confezione deve riportare il marchio identificativo depositato, il nome commerciale e il numero di lotto.
perdita della narchiatura: in caso di perdita accidentale delle etichette, il D.L. può garantire la rintracciabilità tramite dichiarazione di provenienza basata sui DDT e sugli estremi del deposito del marchio presso il STC.

I compiti operativi sono ripartiti secondo la seguente matrice di controllo:

Requisiti di validità delle certificazioni di laboratorio

I certificati di prova emessi dai laboratori autorizzati (§ 59 D.P.R. 380/01) non sono validi ai fini del collaudo se non soddisfano i seguenti criteri:

firma della richiesta: La richiesta di prove deve essere sottoscritta dal Direttore dei Lavori.
Identificazione dei provini: I campioni devono presentare sigle o etichettature apposte dal D.L. al momento del prelievo/confezionamento.
marchio identificativo: Il certificato deve riportare il marchio rilevato sui campioni.

L’assenza di tali elementi comporta la nullità della certificazione. In tale evenienza, il Laboratorio ha l’obbligo di segnalare l’irregolarità al Servizio Tecnico Centrale e il materiale non può essere considerato idoneo all’impiego strutturale.

Installazione dei sistemi FRP: cosa deve contenere il manuale

La qualità di un rinforzo FRP non dipende esclusivamente dalle proprietà dichiarate del materiale: l’installazione è parte integrante del sistema.

Per ogni lotto il Fabbricante deve fornire un Manuale di installazione con le istruzioni necessarie per la posa, prestando particolare attenzione alla preparazione e ai trattamenti del supporto, alle condizioni ambientali di applicazione, soprattutto temperatura e umidità, e agli eventuali sistemi di protezione dagli effetti termici.

Le schede tecniche previste dalla Linea Guida comprendono inoltre informazioni su proprietà geometriche e fisiche, temperatura di transizione vetrosa, temperature limite di utilizzo, comportamento al fuoco, proprietà meccaniche, condizioni di stoccaggio, precauzioni di sicurezza e indicazioni per l’accettazione in cantiere.

Per i sistemi realizzati in situ la scheda tecnica comprende, tra gli altri parametri, densità delle fibre e della resina, massa del tessuto per unità di area, area e spessore equivalenti, frazioni di fibra, Tg e caratteristiche meccaniche riferite all’area netta delle fibre.

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